排辊成形生产电焊不锈钢管生产工艺特点

  排辊成形生产电焊不锈钢管方法实质是由辊式连续成形机演变而来，图15-4是排辊的“下山”式成形过程和工作过程示意图。在焊管连续辊式成形中，利用三点弯曲原理，在导向片辊前采用一组或多组位置可调、成排的被动小辊机架，代替若干主动水平机架和被动立辊机架，管坯按照所设计的孔型系统变形。即钢带粗成形后，进入排辊成形，通过大量小直径被动排辊使钢带逐渐形成圆状。

 这种生产方法可生产直径457~1270mm、最大壁厚22.2mm的不锈钢焊管。它的生产工艺流程如下：

 送进钢板或拆带卷→超声波检查→对焊→刨边或切边→排辊成形→高频预焊接→定径→切定尺→脱脂→内焊（埋弧焊）→外焊→超声波检查全部焊接→扩径→水压试验→超声波检查→管端平头→成品检查→用户检查→打印→涂保护层→出厂。

排辊成形工艺的特点：

 1. 在成形过程中管坯边缘成直线状态，减少了边缘的拉伸变形，能够消除管坯边缘折皱，同时，减少了变形区长度，减少机架数，节省了投资；

 2. 轧辊与管坯成点状接触，同步运行，消除了轧辊与管坯间的相对运动所消耗的无用摩擦功，不仅解决了管坯的划伤，也减少了功率消耗及轧辊磨损；

 3. 成形辊公用性大，通过排辊空间位置的调整，可用一套轧辊适应所有规格的任何系统孔型，这样不仅节约了轧辊的储备和投资，同时节省了换辊时间。

全排辊成形最大的缺点是生产厚壁管时机组刚性不足。为了解决这个问题，有些机组采用立辊和排辊结构，以适应厚壁管和薄壁管成形的不同要求。